Problemas de corrosão em bandejas de cabos eletrogalvanizadas e soluções eficazes | Guia de manutenção antiferrugem

A calha de cabos eletrogalvanizada é um perfil de suporte de carga comum para a instalação de cabos de corrente forte e fraca em interiores, em fábricas, edifícios de escritórios e centros comerciais. Caracterizada por uma superfície brilhante e lisa e por vantagens em termos de custo, é amplamente utilizada em projetos de instalação de cabos em ambientes interiores secos.

A bandeja eletrogalvanizada possui um revestimento de zinco ultrafino, sendo adequada apenas para ambientes secos e isentos de humidade. Se utilizada em ambientes húmidos, semiabertos, costeiros ou com presença de produtos químicos, estará sujeita a ferrugem branca, descamação do revestimento de zinco, corrosão perfurante nas arestas de corte e outros defeitos. Estes problemas enfraquecem a resistência estrutural das bandejas, aceleram o envelhecimento dos cabos e aumentam significativamente os custos posteriores de manutenção e substituição.

A maioria das falhas de corrosão nas bandejas de cabos não resulta de substratos de aço defeituosos, mas sim de três fatores causados pelo homem: ambientes de utilização inadequados, danos no revestimento durante a construção e reparação e manutenção insuficientes. Este documento identifica as falhas de corrosão mais comuns, as suas causas principais e as soluções antirrucha normalizadas para bandejas de cabos eletrogalvanizadas. Além disso, esclarece as vantagens e desvantagens do produto, bem como os cenários de aplicação, ajudando as empresas de engenharia a selecionar os materiais de forma adequada, a normalizar a construção e a evitar retrabalhos e riscos de segurança causados pela ferrugem.
   

Seis problemas frequentes de corrosão e quatro causas principais da falha por ferrugem

I. Seis problemas comuns de corrosão nas bandejas de cabos eletrogalvanizadas

Em caves húmidas, armazéns fechados durante as estações chuvosas, oficinas com ligeiro vapor de água e zonas offshore, as bandejas de cabos eletrogalvanizadas sofrem corrosão muito mais rapidamente do que as galvanizadas por imersão a quente. Existem seis problemas típicos relacionados com a ferrugem que ocorrem frequentemente nos estaleiros de construção:

1. Ferrugem branca em grandes áreas na superfície da bandeja. O óxido de zinco, na forma de um pó branco, forma-se rapidamente em condições de humidade e pouca ventilação. Penetra no fino revestimento de zinco em poucos meses e transforma-se em ferrugem vermelha contínua, contaminando os revestimentos exteriores dos cabos.
2. Descolamento e descamação em grande escala do revestimento de zinco. A camada de zinco galvanizado apresenta fraca aderência. Descolam-se completamente após colisões durante o transporte, atrito durante a instalação ou lavagem pela chuva, expondo o substrato de aço nu, que enferruja rapidamente em grandes áreas.
3. Corrosão rápida nas arestas de corte, perfuração e emenda. O corte, a perfuração e a soldadura no local destroem completamente a fina camada protetora galvanizada original. As arestas de corte não revestidas, sem camada de liga de proteção, tornam-se as partes da bandeja que sofrem corrosão mais rapidamente, com a ferrugem a alastrar-se continuamente para o interior.
4. Perfuração rápida causada pelo nevoeiro salino em zonas costeiras e húmidas. Em zonas offshore, galerias subterrâneas de tubagens e oficinas com vapores levemente ácidos e alcalinos, as camadas eletrogalvanizadas desenvolvem picadas de ferrugem e perfurações no prazo de um ano, reduzindo drasticamente a capacidade de carga das bandejas e acarretando riscos de queda dos cabos.
5. Manchas de ferrugem escura de origem galvânica resultantes do contacto com metais diferentes. Quando as bandejas eletrogalvanizadas são combinadas diretamente com suportes de aço inoxidável/alumínio ou acessórios de barramento de cobre, ocorrem reações eletroquímicas em ambientes húmidos, formando grandes manchas irregulares de ferrugem escura nas paredes laterais das bandejas.
6. Ferrugem generalizada resultante de uma exposição prolongada à humidade em ambientes interiores. A humidade elevada prolongada em caves e salas de máquinas subterrâneas mal ventiladas corrói continuamente a fina camada de zinco. As manchas de ferrugem alargam-se ano após ano, e as zonas de dobragem e perfuração são propensas a deformações e fraturas.
     

II. Quatro causas fundamentais da falha na proteção contra a ferrugem das bandejas eletrogalvanizadas

1. Incompatibilidade entre a escolha do produto e o ambiente de utilização As bandejas eletrogalvanizadas destinam-se exclusivamente a utilização em interiores secos. Se forem utilizadas em caves húmidas, espaços exteriores, zonas costeiras ou fábricas de produtos químicos, o fino revestimento de zinco deteriorar-se-á completamente num curto espaço de tempo.
2. Operações de construção no local não conformes com as normas: o corte, o esmerilamento e a instalação preliminar riscam o revestimento de zinco da superfície; sem que seja aplicada, após a construção, tinta de retoque rica em zinco, o que deixa o aço à vista, exposto à humidade e à corrosão.
3. Condições de armazenamento e empilhamento não normalizadas: as bandejas são empilhadas diretamente no solo húmido, sem película à prova de humidade, e os armazéns são herméticos e com pouca ventilação, o que resulta na formação de ferrugem branca em grandes áreas, mesmo antes da instalação.
4. Falta de inspeção e manutenção regulares contra a ferrugem. As salas de máquinas interiores húmidas e os parques de estacionamento subterrâneos não são submetidos a inspeções semestrais. A ferrugem branca ligeira não é tratada e, com o tempo, transforma-se em corrosão grave.

Soluções anticorrosivas padronizadas, vantagens e desvantagens, cenários de aplicação das bandejas de cabos eletrogalvanizadas

I. Soluções padronizadas de proteção anticorrosiva

1. Seleção de materiais com base na classificação, de acordo com os ambientes: as calhas de cabos eletrogalvanizadas estão limitadas à instalação elétrica em interiores de fábricas com ambiente seco, edifícios de escritórios, centros comerciais e torres de escritórios. Opte por calhas galvanizadas por imersão a quente ou em aço inoxidável 304 para projetos em caves, ao ar livre, em zonas costeiras e em ambientes químicos.
2. Reparação completa de todas as superfícies danificadas após a construção. Todas as arestas de corte, orifícios perfurados, riscos e juntas de soldadura de emenda devem ser totalmente revestidas com tinta de retoque rica em zinco específica, para restabelecer a barreira protetora e impedir a propagação da ferrugem para o interior nas secções danificadas.
3. Instale juntas isolantes para impedir a corrosão galvânica. Coloque juntas isolantes de PVC entre as bandejas eletrogalvanizadas e os suportes de aço inoxidável, as braçadeiras de alumínio e os acessórios de cobre, de modo a impedir reações eletroquímicas condutoras e eliminar manchas de ferrugem locais.
4. Gestão padronizada do armazenamento à prova de humidade: embale as bandejas individualmente com película selada à prova de humidade, armazene-as suspensas do chão num armazém com boa ventilação e evite a exposição à chuva ou à imersão em poças de água.
5. Inspeção e manutenção periódicas de espaços interiores com humidade. Inspecione minuciosamente as superfícies das bandejas a cada seis meses. Trate imediatamente a ferrugem branca de menor gravidade com um spray de reparação galvanizado específico, para impedir a propagação da ferrugem.
6. Acessórios compatíveis com processo de galvanização idêntico. Utilizar uniformemente peças de ligação, parafusos e suportes eletrogalvanizados, para evitar a corrosão potencial localizada causada por processos de revestimento incompatíveis dos acessórios.

II. Vantagens e desvantagens das bandejas de cabos eletrogalvanizadas

Vantagens

1. Aspecto de superfície de alta qualidade: superfície lisa, delicada e com brilho espelhado, proporcionando um efeito visual atraente para decoração de interiores de luxo e edifícios comerciais.
2. Aquisição económica: a elevada eficiência de produção do processo de galvanoplastia reduz o custo unitário do material, o que é vantajoso para os orçamentos de projetos de interiores em grande escala.
3. Peso próprio reduzido: O fino revestimento de zinco reduz o peso total, poupando trabalho no transporte manual e na elevação a grande altitude durante a construção.
4. Processamento secundário prático: o fino revestimento de zinco proporciona baixa resistência ao corte e à perfuração no local, reduzindo a dificuldade de retrabalho.
5. Gama completa de acessórios universais compatíveis: os conectores e suportes eletrogalvanizados, produzidos em série, permitem uma aquisição em único fornecedor.

Desvantagens

1. Baixo desempenho anticorrosivo: camada de zinco com apenas 5–15 μm de espessura, sem substrato de liga de zinco-ferro, que resiste apenas temporariamente ao ar seco e é propensa a perfurações em ambientes húmidos.
2. Fraca aderência do revestimento: A camada de zinco descasca-se facilmente em placas inteiras devido a colisões, atrito ou erosão causada pela chuva, o que exige reparações e manutenção frequentes.
3. Ausência de autoproteção nas arestas de corte: as secções cortadas não dispõem de proteção catódica, o que leva a uma rápida perfuração por ferrugem se não forem retocadas com tinta.
4. Resistência extremamente fraca à neblina salina, totalmente inadequado para condições de trabalho costeiras, ao ar livre, em ambientes químicos e subterrâneos húmidos.
5. Vida útil curta: em ambientes húmidos, formam-se manchas de ferrugem em grandes áreas no espaço de 1 a 3 anos, um período muito mais curto do que o ciclo de vida útil de mais de 10 anos das bandejas de cabos galvanizadas por imersão a quente.

III. Cenários de aplicação das calhas para cabos eletrogalvanizadas

Cenários recomendados (apenas para ambientes interiores secos)

1. Instalação elétrica interior para edifícios comerciais e públicos. Bandejas de cabos de corrente forte e fraca instaladas em tetos, corredores e pisos secos de escritórios em edifícios de escritórios, centros comerciais, hotéis, hospitais e escolas.
2. Oficinas secas da fábrica. Passagem de cabos em oficinas padrão seladas, isentas de vapor, ácidos, álcalis ou poças de água, salas de máquinas e salas de controlo centrais.
3. Salas de máquinas auxiliares de edifícios residenciais; salas de distribuição de energia e poços de corrente fraca de edifícios residenciais de grande altura com ventilação seca permanente e sem infiltração de água subterrânea.
4. Armazéns de armazenamento a seco. Instalações elétricas interiores em armazéns fechados de produtos acabados e nas instalações de triagem logística, sem humidade nem água de condensação.
5. Instalações de apoio para escritórios com ambiente seco e temperado. Distribuição de cabos para salas de dados, salas de monitorização e pontos de carregamento interiores, em condições de temperatura constante e ambiente seco.

Cenários inadequados / proibidos

1. Caves húmidas, galerias subterrâneas de tubagens e parques de estacionamento com humidade elevada permanente e água condensada;
2. Telhados ao ar livre, pátios de fábricas a céu aberto e cablagem exterior de projetos fotovoltaicos;
3. Cidades costeiras, ilhas ao largo da costa e zonas próximas da costa com forte nevoeiro salino;
4. Fábricas de produtos químicos, oficinas de galvanoplastia, oficinas de cozedura a vapor de alimentos e fábricas com vapores voláteis de ácidos e álcalis;
5. Áreas semiabertas e semicerradas com infiltração prolongada de vapores, chuva e água estagnada.